書接上回 ，本周接著探討頻繁改版 。
情況三 ：打樣色彩不準
解決方案：校準 、升級或替換現有打樣係統
很多公司在CTP項目上馬伊始就配備了數碼打樣係統，然後非常遺憾的是 ，經過實地評估了解 ，很多數碼打樣係統都沒有發揮出應有的作用 ，打出來的樣張色彩無法還原文件本身色彩 ，結果形同虛設 ，還是不得不上機打樣 。
究其原因 ，有的是硬件設備過於老舊 ，譬如最老款的EPSON 10600/9800/9880係列 ，大體都是5～10年前的產品 ，多有打印頭斷線 、噴嘴老化的故障 ，或是其他方麵的問題 ，導致打出來的樣稿顏色沒辦法控製;也有的是軟件係統版本太低 ，譬如EFI 4.0/CGS 1.2 ，很多桌麵出版文件支持不了 ，並且擔心RIP解釋結果與流程不一致;還有的是缺乏專業人員維護 ，加之缺乏相應測量儀器 ，很多企業用的還是多年前工程師校正過的色彩模板或隊列 ，實際應用中一來工單文件就直接打印 ，即便換了不同品牌的紙張 ，或者換用不同的墨水供應商也直接打印 ，年複一年 ，直到打樣色彩跟當初校準時偏離了老遠也不聞不問 。試問這樣的數碼打樣係統還能為文件本身的色彩 、最終印刷機的印刷色彩“代言”嗎?
遇到這種情況 ，筆者給出的方案是 ，跟隨行業主流發展趨勢 ，將數碼打樣係統更新到行業平均水平 ，淘汰過於老舊的軟硬件 ，有必要配備一套手動或自動測量儀器(如Xrite i1iO2/i1 Pro2) ，做好數碼打樣色彩品質的日常監控工作 ，發現相關數據超標時應及時校準係統達到標準狀態 。譬如CGS Certfied Web/GMG ProofControl/EFI Verifier都可以幫您監控數碼打樣的色彩穩定性 。
情況四 ：打樣色彩準確而印刷不準
解決方案 ：實施印刷標準化及認證
這類客戶的打樣能夠通過軟件調校 ，將打樣色彩偏差控製在ISO 12647-7標準的容差範圍之內 ，但印刷卻跟不到色 ，時常需要改版 ，這是為什麽呢?
數碼打樣和傳統印刷是兩個一直波動的顏色係統 ，兩者之間的色彩匹配出現問題 ，而其中一個已經被控製且能保持穩定 ，另一個自然也需要被控製穩定 。通常情況是 ，打樣已經控製到標準公差之內 ，而印刷卻沒有在標準範圍之內 ，因此可想而知解決方案就是要進行印刷標準化 。
印刷標準化說起來簡單，做起來卻不容易 。其主要包括以下3方麵的標準化 。
①印刷環境的標準化 ：如溫濕度控製 、標準光源。
②印刷材料的標準化 ：如紙張 、油墨、潤版液 、橡皮布 、印版等 。
③印刷狀態的標準化 ：如密度 、網點增大 、印刷反差 、疊印率 、灰平衡 、色域等 ，這些是設備狀態 、維護保養 、數據記錄 、原輔材料 、人工經驗等的綜合反應 。
標準化是一個係統工程 ，非一朝一夕就能完成 ，需要各部門齊心協力 、共同配合才能達到 。進行一次G7認證(GrayBalance灰平衡色彩認證)可以賦予印刷標準化實質性的內涵 ，這也是印刷企業借此開始向數字化轉型的契機 。
認證之後的印刷可以輕鬆追到譬如GRACoL(北美)或Fogra(歐洲)標準 ，而數碼打樣也可以跟到其中任意一個標準 ，這時數碼打樣就可以充分代表印刷樣張的顏色 ，而且均達到國際標準，此時隻要客戶能夠認可數碼打樣 ，自然也會認可您的傳統印刷樣張 。如果配備成熟的CIP3數字化印刷連線(油墨預置)，則可以大大提升印刷效率 ，減少開機準備時間並大量節省校版紙消耗 。
情況五 ：有時準有時不準
解決方案 ：構建標準化體係 ，形成數字化標準
還有種情況是 ，做完G7認證一段時間之後 ，忽然間顏色又不準了 ，或是時準時不準 ，部分準而部分又不準 。
這時就要構建一整套可追溯的標準化體係 ，最好每個崗位都製定出SOP標準作業程序 。這個做法與PSO認證(Process Standard Offset膠印過程標準化)的要求如出一轍 ，即不隻是一時做到標準 ，而是時時可以還原到標準狀態;不是某個人在才能做到標準 ，而是換一個人同樣可以做到標準;不是做到某個環節的標準，而是從文件製作 、印前打樣 、CTP出版到印刷整個生產過程都能標準 。
要達到這個要求 ，首先印刷企業必須要有標準化的意識 ，其次要有標準化的團隊 ，第三要有標準化的顧問 ，第四要有標準化的投入 ，第五要有標準化的作業程序 ，第六要有標準化的執行力 ，最終讓日常生產都能夠按照標準的規範和體係持續地穩定運轉 。
譬如在文件製作環節 ，應該如何針對不同的作業來設定和轉換ICC Profile?每個人的操作方法要統一 ，存儲PDF設定也要統一 。還有在數碼打樣環節 ，如何對不同印刷目標進行模擬打樣並給出數據評估?而對於標準光源 ，如何確保不同機台的觀色一致性?或者在CTP出版環節 ，如何確保上個月和這個月出版的網點大小始終如一?有沒有網點測量儀器和記錄表格?而在傳統印刷環節對印張色彩有沒有數字化的評估方式?尤其在印品質量監控上 ，建議同步配備數字化控製的質量監測儀器(如手動版的Xrite Exact/Techkon SpectroDens或自動版的Xrite Intellitrax/Techkon SpectroDrive)和軟件(如PressSIGN) ，依據ISO 12647-2就可以對樣張實現數字化檢驗和評估 ，這些也是GMI認證(國際圖形測量包裝認證)的必要考點 。
其他特殊情況
解決方案 ：在標準化基礎上特殊應對
理論上 ，在所有狀態達至標準化的情況下 ，在數碼打樣環節可以很快地預見最終上機的顏色 ，加之數碼打樣和傳統印刷都各有品質監控的數字化手段 ，使其穩定在標準容差範圍之內 ，這樣一來 ，因色彩導致的改版不良率就可大大減少 。然而實際生產情況千變萬化 ，解決方法也不一而足 ，但在標準化的基礎上解決問題通常更加高效 。下麵舉幾個例子 。
(1)跟客來樣 ，或是翻單跟舊樣 ：這種情況下就需要在前端先將文件調整修改到符合來樣色彩要求 ，然後進行數碼打樣對比驗證 ，再用新文件出版上機才能追得到色 。筆者建議最好是配置專業的調圖改色人員和專業軟打樣顯示器(如EIZO CG係列) 。
(2)轉機台印刷 ：比如從3#機調到2#機後顏色跟不上 ，這時如果兩台印刷機的印版補償曲線不一致 ，就需要使用相應的曲線重新出版 。如果是一致的 ，卻依然跟不到色 ，那就需要用印品質量監控係統(如Bodoni的PressSIGN係統)來詳細評估兩台印刷機在實際生產過程中的各項參數 ，比如油墨色相 、網點增大 、疊印率等 。此外 ，還應檢查印刷條件是否變動 ，如潤版液 、橡皮布 、襯紙等 ，如果跟校準時的狀態不一致 ，那麽就需要糾偏 ，使其回到正常狀態 。
(3)紙張批次色差引起印刷色差 ：尤其是在淺網部分 ，色彩不一致更加突出 ，這種情況下 ，建議一方麵采購部門要通知供應商確立紙張收貨標準 ，比如即便是同類型紙張也要監控批次色差 ，另一方麵色彩管理部門要根據不同紙張類型及Lab分出紙張類型 ，並依此製定出不同的補償曲線;當然配備專業調色人員對出版曲線或文件作微調或是嚐試用Device-link色彩轉換方式 ，或者采用SCCA(Substrate-Corrected Color Aim基於承印物的紙白修正)算法重新對文件進行色彩轉換也是可取之道 。
(4)印刷紙張與打樣紙張不一致 ：這種情況下 ，差異小時 ，打樣紙張建議模擬紙白;差異大時 ，若是采用特種紙 ，則需要進行色彩管理的測試來建立特殊紙張的標準 ，或是根據實際紙張的Lab和標準數據庫采用SCCA建立新的打樣標準 ，多數情況下都能取得比較好的跟色效果 。
(5)後工序對色彩的影響 ：比如印張需要覆膜(過膠) 、上光(過油)等 。有的印刷企業會同時提供後工序處理前 、後的印張跟客戶進行確認 ，讓客戶接受印後處理的色彩變化;有的則通過印刷測試 ，製定專門的補償曲線 ，采集後工序的ICC特性文件 ，再進行色彩轉換或模擬打樣 。這種方法也是可取的 ，但需要對印後進行標準化 ，比如膜的種類 、供應商 、色彩 、覆合溫度 、速度 、采用的膠水等都要記錄並規範 ，這樣才能保證曲線或ICC文件的有效性。
(6)專色跟色 ：還是推薦專業的數字化專色配色係統(如Xrite InkFormulation及Cxf等)，而不僅僅隻是憑師傅的人工經驗或隻是依靠色差來調色 ，專業配色係統不僅更加精確 ，而且多數可以選擇匹配光譜曲線法配色 ，它可以解決不同光源下色差不一致的同色異譜問題 ，這是無可比擬的優勢 。建議提前在專色配色房通過展色適性儀調配好專色並將色差ΔE控製在1以內 ，這樣上機才會更容易跟到目標專色 。
其他特殊情況不再一一贅述 。
無論您的企業屬於上述哪種情況 ，都希望能夠從中找到對應策略 、改善方案或思路 ，可一蹴而就 ，當然也可以循序漸進 ，視乎企業改善目標的高低 。減少色彩類不良改版 ，省的不僅僅是紙張 ，還有版材 、油墨等物料 ，以及時間 、人工成本等 ，同時提高設備實際的生產效率和產能 。
一萬年太久 ，隻爭朝夕 ，是時候對色彩類不良改版說不了! 改變就現在!